投入超3000萬元！廣東長虹將生產(chǎn)數(shù)據(jù)搬“上網(wǎng)”，讓產(chǎn)能翻番

日前，記者來到位于南頭鎮(zhèn)的廣東長虹電子有限公司，只見公司生產(chǎn)線內(nèi)外皆是忙碌景象。生產(chǎn)線外的廠區(qū)，一輛輛叉車來回走動(dòng)，搬動(dòng)著地面的貨物；無塵車間生產(chǎn)線上，工人們戴著口罩、穿著防塵服，井然有序地忙碌著。

2017年起，長虹電子逐步將廠區(qū)進(jìn)行數(shù)字化、信息化升級改造。在2019年，該公司再次投入超過3000萬元打造智能模組制造工廠，對關(guān)鍵節(jié)點(diǎn)進(jìn)行數(shù)字化升級，并通過物聯(lián)模塊讓公司生產(chǎn)數(shù)據(jù)全部“上網(wǎng)”，加上設(shè)備的迭代升級，使整個(gè)工廠的生產(chǎn)效率同比提升30%，全年產(chǎn)能由以往的300萬臺(tái)增長至800萬臺(tái)，實(shí)現(xiàn)翻番增長。

穿過無塵車間，記者來到長虹電子產(chǎn)品生產(chǎn)包裝車間，只見該公司制造與供應(yīng)鏈管理部工程師走到角落，打開一臺(tái)裝有天線的設(shè)備，指著該設(shè)備的一個(gè)黑色小盒子說：“這就是物聯(lián)模塊，它讓我們車間的生產(chǎn)數(shù)據(jù)，實(shí)現(xiàn)了全部‘上網(wǎng)’。”

“生產(chǎn)效率大幅提升，主要就是得益于物聯(lián)模塊的并聯(lián)。”公司制造與供應(yīng)鏈管理部工程師說，現(xiàn)在長虹模組智能生產(chǎn)工廠內(nèi)部的機(jī)器全部裝載了物聯(lián)模塊，通過聯(lián)通云平臺(tái)，讓機(jī)器的數(shù)據(jù)傳輸至控制中心，該中心實(shí)現(xiàn)了機(jī)器參數(shù)、生產(chǎn)數(shù)據(jù)等關(guān)鍵參數(shù)可視化，根據(jù)工程師設(shè)置的原始參數(shù)，控制中心會(huì)預(yù)分析設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)，只要哪臺(tái)機(jī)器稍微出現(xiàn)問題，工作人員就能立馬處理。

以往設(shè)備都是單機(jī)運(yùn)行，各機(jī)器之間沒有任何連接，一旦機(jī)器有異?；蛘咝枰獢?shù)據(jù)收集時(shí)，則需要設(shè)備維護(hù)人員到具體機(jī)器上操作處理。公司制造與供應(yīng)鏈管理部工程師回憶，前幾年他們還經(jīng)常端著筆記本電腦，靠在機(jī)器旁下載數(shù)據(jù)，還要實(shí)地走訪巡查機(jī)器是否存在問題。如今，哪臺(tái)機(jī)器出了問題，需要下載什么數(shù)據(jù)，均可在控制中心完成。

在智能化畫檢生產(chǎn)線上，黑色的幕布圍成正方形，隨著傳輸帶的自動(dòng)運(yùn)轉(zhuǎn)，一個(gè)由液晶顯示器件、連接件、控制與驅(qū)動(dòng)等外圍電路等零部件組成的LCM模組依次運(yùn)出，經(jīng)過工作人員的輔助檢測后，便被輸送至下一個(gè)工序。

長虹電子智能制造負(fù)責(zé)人說，以往都是人工搬運(yùn)，至少需要8個(gè)人同時(shí)作業(yè)，不僅要輔助檢測，還要人工計(jì)數(shù)處理數(shù)據(jù)報(bào)表等，現(xiàn)在只需要3個(gè)人，所有與生產(chǎn)有關(guān)的數(shù)據(jù)，都在生產(chǎn)線上方實(shí)時(shí)跳動(dòng)，生產(chǎn)過程中的噴膠、點(diǎn)膠、翻轉(zhuǎn)也都實(shí)現(xiàn)了自動(dòng)化。

談及后續(xù)的計(jì)劃，長虹電子智能制造負(fù)責(zé)人表示，公司會(huì)將物聯(lián)模塊中的通訊模塊進(jìn)行再次升級，將目前的4G運(yùn)行升級為5G，屆時(shí)整個(gè)工廠數(shù)據(jù)傳輸將更加快捷。